4차 산업혁명 선도하는 스마트공장, 금형산업의 도약 이끈다! 2017년 상반기 스마트공장 집중 지원… 올해까지 5,000개 보급 문정희 기자입력 2017-03-30 18:11:13

산업통상자원부가 4차 산업혁명에 대비한 제조업 혁신 가속화를 위해 스마트공장 보급 확대 및 고도화, 국내 스마트공장 공급산업 경쟁력 강화를 중점 추진한다. 산업부는 국내 제조업이 선진국의 제조업 유턴(re-shoring), 신흥국의 급속한 추격에 대응하여 경쟁력을 확보하기 위해서는 제조업-정보통신기술(ICT) 융합을 통한 제조업 혁신이 필수적이라고 판단, 중소·중견기업의 스마트공장 보급 정책 및 스마트공장 공급산업 육성사업을 강화하기로 했다. 이에 따라 금형 관련 분야에서도 스마트공장 보급을 통해 핵심역량 확보를 위한 발전 방안이 요구되는 상황으로, 본지에서는 스마트공장의 개념부터 최근 추진현황까지 자세하게 짚어봤다.

* 자료 : 산업통상자원부(www.motie.go.kr) / 스마트공장 추진단 (www.smart-factory.kr)

 

스마트공장의 개념

1. 스마트공장이란?
스마트공장은 제품의 기획, 설계, 생산, 유통, 판매 등 전 생산 과정을 ICT(정보통신기술)로 통합해 최소 비용과 시간으로 고객 맞춤형 제품을 생산하는 진화된 공장을 의미한다.

[개념] 기획·설계 → 생산 → 유통·판매 등 전 과정을 IoT, AI, 빅데이터 등으로 통합하여 자동화·디지털화 구현 → 최소 비용·시간으로 고객 맞춤형 제품 생산

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2. 수준별 단계
스마트공장은 도입을 원하는 업체에 따라 다양한 형태로 구현 가능한데, ICT의 활용 정도 및 역량 등에 따라 ‘ICT 미적용 → 기초 → 중간 1 → 중간 2 → 고도화’ 단계로 구분한다. 현재 많은 중소기업들이 비교적 적은 비용으로 쉽게 시작할 수 있는 기초와 중간 1 단계를 구축하고 있으며 기대 이상의 성과에 만족하고 있다.

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3. 적용 범위
스마트공장은 제품개발부터 양산까지, 시장 수요 예측 및 모기업의 주문에서부터 완제품 출하까지의 모든 제조 관련 과정을 포함한다.

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스마트공장의 필요성

독일, 미국 등을 포함한 제조 강국을 중심으로 세계는 지금 제4차 산업혁명 시대를 맞아 이에 걸맞은 스마트공장 설립에 박차를 가하고 있다. 우리나라는 이런 선진국의 제조업 부활과 신흥국의 추격 속에 수출 여건 악화로 제조업 전반에 걸쳐 위기감이 심화되고 있는 상황이다.
이러한 위기를 극복하고 지속 가능한 제조업 경쟁력을 확보하기 위해 국내 제조업의 근본적인 체질 개선이 시급하다. 이를 위한 새로운 돌파구가 바로 ‘스마트공장’이다.

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스마트공장 추진 현황 및 성과

산업통상자원부는 ‘자발적 확산’이란 원칙하에 민관합동으로 다양한 지원을 추진 중이다. 2014년도 시범사업을 거쳐 2015년까지 총 1,240개의 중소기업 및 중견기업에 스마트공장을 구축, 지원했으며 2016년 말 기준 총 2,800개 사에 스마트공장을 보급했다.
이를 통한 성과 창출도 매우 고무적이다. 2016년 말까지 구축 완료된 1,861개 사의 성과를 비교해봤을 때 평균 46% 불량률이 줄었고, 16%의 원가 절감, 35%의 납기 단축과 같은 긍정적인 결과가 도출되었다. 뿐만 아니라 평균 23%의 생산성 향상, 수출 확대 및 신사업 발굴 등 다양한 성과가 확인되었다.
민간의 자발적인 스마트공장 구축 분위기도 점차 확산되고 있다. 스마트공장 구축이 경쟁력 향상을 위해 필수적이라고 생각하는 중소기업 및 중견기업 비율이 2014년 말 57%에서 2016년 5월에는 86.3%, 12월에는 91.9%로 크게 증가하는 등 스마트공장 구축에 관한 인식이 크게 확대되고 있다.
이 같은 결과를 토대로 민관합동으로 구성된 스마트공장 추진단에서는 2020년까지 1만 개의 스마트공장을 구축하고 고도화를 추진할 계획이다. 또한 스마트공장 표준 및 인증 기업을 추진 중이며, 기업에 적합한 솔루션을 도출할 수 있도록 업종별, 제조 공정별 스마트공장 구축 전문가인 코디네이터 풀을 구성하고 스마트공장 사업성과 확산에 힘쓰고 있다.
더불어 중소기업 및 중견기업이 벤치마킹 할 수 있는 대표 스마트공장 구축과 함께 설명회, 견학 프로그램 등을 진행하며 맞춤형 홍보를 다각적으로 추진하고 있다.

1. 보급·확산 사업 추진 현황

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2. 보급·확산 사업 추진 성과

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2017년 스마트공장 정책 추진방향

2017년 중에 민관합동으로 총 1,108억 원(정부 905억 원, 민간 203억 원(동반성장기금, 창조경제 혁신센터 자체재원 등))이 투입되어 2,200개 이상(누적 5,000개) 중소·중견기업의 스마트공장 구축이 지원된다.
산업부는 우선 스마트공장 보급·확산 가속화를 위해 2017년 상반기 중에 중기중앙회 등과 협력, 수요기업 3,000개를 발굴해 집중 지원한다. 그리고 올해부터는 그간 보급된 개별구축형 방식 외에 에너지신산업 기술적용을 통해 생산성 개선과 에너지효율을 함께 달성하는 클린에너지 스마트공장을 500개 지원하고, 지역간·업종간 연계를 통한 모든 제조업 연결의 토대가 되는 클라우드형 스마트공장을 50개 이상 보급해 보급방식을 다양화·고도화한다.
또한, 스마트공장을 이미 구축한 기업에게 전담 코디네이터(총 172명)를 지정해 지속적인 유지·보수 및 업그레이드를 유도, 스마트공장 활용률을 제고하고 고도화를 촉진한다. 
그리고 뿌리산업 분야 대표 스마트공장(2016년도, 동양피스톤 반월·시화 공장) 선정에 이어 전자·전기 분야에 대표 스마트공장을 1~2개 추가 선정해 견학 프로그램을 운영한다. 이를 통해 타기업들의 스마트공장 구축방법론 벤치마킹, 우수한 기술·공정의 확산을 촉진한다는 계획이다.
한편 산업부는 컨트롤러, 센서 등 스마트공장 공급 산업을 미래 핵심 유망산업으로 육성하기 위한 방안도 구체화한다.
먼저 2017년 총 991억 원을 투자해 스마트공장 핵심 컨트롤러, 센서 등의 연구개발(R&D)을 집중 지원하고, 스마트공장 보급사업과 연계해 국산 컨트롤러·센서 등의 신규 수요를 창출하는 한편, 기계거래소의 온라인 직거래장터 등과 연계하여 스마트공장 구축으로 발생하는 유휴설비의 재활용을 지원한다.
세계적인 기업 및 연구소와 국내 기업간 공동 연구개발(R&D), 표준 대응, 제3국 공동 진출 지원방안도 마련한다.
또한, 스마트공장 공급산업을 이끌어나갈 인재를 양성하기 위해 스마트공장 운영·설계 등 융합형 교육을 이수한 석·박사 인력을 향후 5년 동안 135명을 배출한다는 계획이다.

 

2017년도 스마트공장 보급·확산 사업 공고

산업부는 이 같은 내용을 담은 2017년 스마트공장 보급·확산 사업 계획을 확정·공고하고, 올해도 사업을 본격 추진키로 했다.
스마트공장 보급·확산 사업은 중소·중견기업의 스마트공장 구축을 지원하는 사업으로서, 스마트 공장 구축을 희망하는 기업은 스마트공장 사업관리시스템을 통해 신청절차를 밟으면 된다.
지원대상으로 선정된 기업은 제품설계·생산공정 개선 등을 위한 스마트공장 솔루션(MES 등) 구축비용 및 솔루션 연동 자동화장비·제어기·센서 등의 구입을 지원받을 수 있다.
또한, 기업 맞춤형 스마트공장이 구축될 수 있도록 관련분야 15년 이상 경력 전문가(스마트공장 코디네이터)의 컨설팅을 제공받을 수 있다.


<2017년도 스마트공장 보급·확산 사업 개요>

- 지원조건
① 개별구축형 : 구축비용의 50%(기업당 최대 50백만 원 한도)
② 클라우드형 : 구축비용의 60%(기업당 최대 55백만 원 한도) 
  * 단, 구축 후 스마트공장 수준이 높을 경우(중간2 이상) 지원한도 상향(최대 200백만 원)

- 지원내용
스마트공장 솔루션, 자동화장비·제어기·센서 등 구입 지원

- 추진절차
공고→사업계획서 접수→현장진단→선정‧평가→협약체결→구축 착수→중간점검→최종점검→구축 완료

- 사업공고
스마트공장 추진단 홈페이지(http://smart-factory.kr)

- 신청접수
스마트공장 사업관리시스템(http://bms.smart-factory.kr)

- 문의처
스마트공장 추진단(02-6050-2777, 2778)


향후 추진 계획

앞으로 정부와 민관합동 스마트공장 추진단은 지난 2년간의 성과를 발판 삼아 지속적인 성장을 이어갈 수 있도록 다양한 지원을 이어갈 계획이다.
우선 2017년 말까지 총 5,000개 업체의 스마트공장 구축을 추진하며 뿌리산업을 중심으로 한 대표 스마트공장의 업종을 다각화해 추가 대표 공장을 선정할 예정이다.
스마트공장의 보급 유형도 다양화해 에너지 신산업 기술을 적용한 ‘클린에너지 스마트공장’ 구축을 진행하고 지역 간, 업종 간 연계를 통해 제조업의 연결 토대를 마련할 수 있도록 ‘클라우드형 스마트공장’을 구축할 계획이다. 아울러 전문가 컨설팅, R&D 교육, 금융 지원 등을 통해 세계적 수준의 스마트공장으로 도약할 수 있도록 고도화를 지원한다. 이와 함께 스마트공장 아카데미, 실무 과정 등을 통한 교육 및 훈련도 지속적으로 지원하여 스마트공장 전문 인재 양상에 앞장설 방침이다.

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지원 주요 내용

1. 지원 내용
국내 중소·중견 제조기업을 지원대상으로 하는 스마트공장 구축사업은 제품 설계 및 생산 공정 개선 등을 위한 사물인터넷(IoT) 등 첨단기술이 적용된 스마트공장 솔루션 구축 및 솔루션 연동 자동화 장비·제어기·센서 등의 구입이 지원된다.

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2. 지원 절차

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스마트공장 지원사업 참여기업 우수사례

영신금속공업(주)
국내 및 해외 공장까지 제조혁신을 위해 총력을 기울이다

 

대표 : 이정우
설립 : 1967년 6월(법인 전환 1971년 12월)
주소 : 경기도 평택시 포승읍 포승공단로118번길 118
주요 생산품 : 볼트, 스크류, SDS
종업원 수 : 378명(2015년 기준)
매출액 : 1,114억 원(2015년 기준)
스마트공장 사업 기간 : 2015년 9~12월(4개월)
총 사업비 : 308,295,000원(지원금 : 60,000,000원, 업체부담금 : 248,295,000원)

 

전 세계 제조업을 떠받치는
글로벌 기업으로 성장하다

모든 제조업의 근간이 되는 기술이 있다. 바로 주조, 금형, 소성 가공, 용접, 표면처리, 열처리 이 여섯 가지 기술이다. 이 기술들 없이는 휴대전화 같은 IT 기기를 비롯해 자동차, 조선, 항공 등 우리 삶을 받치고 있는 제품들은 존재하지 못한다. 나무뿌리처럼 잘 보이지는 않지만 제조업을 떠받치는 이 여섯 기술에 해당하는 각종 소재, 부품 등을 생산하는 산업을 ‘6대 뿌리산업’이라고 한다.
영신금속공업(주)(이하 영신금속공업)은 이 여섯 기술 중 주조를 제외한 다섯 기술로 연간 약 25억 개의 볼트, 스크류를 생산해 GM, 현대·기아차, 삼성전자, LG전자 등 국내 기업뿐 아니라 전 세계 주요 자동차 기업들에게 납품하고 있다. 2016년 11월에는 ‘뿌리산업 명가 기업’으로 선정되기도 했다.
영신금속공업이 대한민국을 대표하는 뿌리산업 기업으로 성장할 수 있었던 원동력은 무엇일까? 그것은 한마디로 ‘기술 중심 경영’이라고 할 수 있다. 과거에 우리나라 제품에 들어가는 나사가 모두 수입품이라는 사실을 안 이성재 창업주가 직접 품질 좋은 나사를 만들어야겠다고 결심하고, 1967년에 우리나라 최초로 십자 스크류를 개발한 것이 그 시작이었다.
영신금속공업의 기술을 중심으로 한 경영은 IMF, 원자재 파동 등으로 회사가 어려움을 겪을 때에도 변함이 없었다. 적자가 이어지던 2001년에는 기술연구소도 설립하며 연구개발에 대한 투자를 확대했고, 2003년 공장 이전 때에는 설비를 최신으로 바꿨다. 적자를 극복하기 위해서 투자를 실행하는 역발상적인 혁신 경영으로 회사는 주력 제품인 자동차용 볼트의 품질을 향상시키는 데 성공했다. 그 결과 국내뿐 아니라 해외에서도 납품 요청이 쇄도했다.
이렇듯 꾸준한 기술개발 및 품질 향상, 최신 설비 도입으로 크고 작은 시련을 극복하며 성장해온 영신금속공업은 이제 스마트공장 도입으로 또 한 번의 제조혁신을 꾀하고 있다.

 

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공장을 스마트하게 탈바꿈시켜
제조혁신을 꿈꾸다

영신금속공업에서 주로 생산하는 품목인 볼트는 그 종류만 1만2,000가지나 된다. 그야말로 다품종 생산품이다. 이전에는 이 다양한 볼트들을 생산하고, 재고를 관리하는 데 필요한 내용을 일일이 손으로 기록하다 보니 작업자들이 불편해하고 시간도 많이 걸렸다. 이처럼 불필요하게 낭비되는 부분을 줄이고, 공정을 합리적으로 만들기 위해 스마트공장을 추진하게 된 것이다. 박문서 전무(생산본부장)는 이렇게 말한다.
“생산본부를 맡으면서 ‘작업자는 생산에만 집중할 수 있게 하겠다’라고 말했는데, 그 약속을 지키지 못하고 있었습니다. 생산 외에 부수적인 관리 업무가 너무 많았기 때문이죠. 금형 관리부터 시작해 품질 개선 관리, 설비관리 등까지 말이에요. 게다가 우리 회사는 생산 아이템이 많아 자주 품종을 교체해야 하거든요. 이런 점이 굉장히 힘들었는데 스마트공장이 그 고충을 해결해줬습니다.”
영신금속공업은 스마트공장 추진 사업 지원을 받아 현장 단말기를 37대 설치했다. 더불어 센서 및 바코드를 통해 현장에서 자동적으로 데이터가 수집되도록 MES를 구축했다. 작업자들이 일일이 손으로 기록할 필요 없이 생산 실적과 품질 공정에 관한 정보를 실시간으로 확인하고, 공유할 수 있게 된 것이다.
영신금속공업은 일부 공정에 MES를 도입한 것에 만족하지 않았다. 스마트공장의 구축 범위를 확대함으로써 제조 공정을 근본적으로 혁신할 수 있겠다는 가능성을 발견한 것이다. 박문서 전무는 이렇게 말한다.
“사장님이 스마트공장을 도입한 다른 유사 업종의 공장들을 방문해서 이미 그 성과를 직접 확인하셨습니다. 그 결과, ‘우리 회사도 더 크게 구축할 수 있겠다’라는 확신을 갖게 된 것이죠. 이것이 정부의 지원을 받은 1차 사업에 이어 2차, 3차로 스마트공장 구축을 추진하게 된 계기입니다.”
영신금속공업은 스마트공장 구축 계획에 따라 스마트공장 2차 사업을 진행했고 2016년 7월까지 약 2억3,000만 원을 들여 현장 단말기 70대를 설치했다. 동시에 전 공정에서 현장 데이터를 실시간 수집할 수 있도록 시스템을 구축했다(당시 열처리, 표면처리 공정은 단말기만 설치하고, 실시간 데이터 수집 시스템은 구축하지 않았다).
영신금속공업은 여기서 그치지 않고 보다 완벽하고 효율적인 스마트공장을 만들기 위해 3차 사업을 계획하고 있다. 회사는 2017년 6월까지 약 3억4,000만 원을 들여 현장 단말기를 89대로 추가 설치하기로 결정했다.
더불어 2차 사업에서 제외되었던 열처리, 표면처리 공정에서도 실시간으로 데이터를 수집할 수 있도록 하는 한편, 환경 감시 시스템, 축적된 설비 모니터링 데이터를 토대로 한 예측 보전 시스템까지 구축할 계획이다. 마지막으로 자동창고까지 완성하면 생산 공정에서 품질관리, 생산 실적 관리, 로트 추적, 선입선출 관리 등 모든 과정이 시스템에 의해 움직이게 된다.

 

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영신금속공업(주) 박문서 전무

우리 회사는 고객 신뢰를 기반으로 지금도 많은 신규 개발품이 접수되고 있는 미래가 매우 밝은 기업입니다. 그렇지만 새로운 투자를 할 공장 내 공간이 부족하여 고민을 하던 차에, 이번 스마트공장 사업으로 물류 자동화, 공정 자동화, 설비 재배치를 통한 생산 인라인 흐름화, 최종 공정 로봇 자동화를 실시하게 되었습니다. 이런 스마트공장 플랜으로 추가 투자 공간이 약 2,000평 정도 확보되어 추가 공장 건립을 하지 않고도 신제품 개발 및 생산이 가능한 공장으로 바뀔 수 있을 것으로 봅니다. 이 스마트공장 플랜이 정착되는 시점에는 회사의 구조적 이익 수준이 크게 향상될 것입니다.
인원 구조조정을 하겠다는 것이 아닙니다. 신제품 개발을 통해 2016년보다 매출 20% 상승으로 인원 축소가 아닌 인당 매출액 상승으로 글로벌 경쟁력을 확보할 계획입니다. 이와 같은 플랜으로 당사는 2015년에 태국 공장을 증축하여 글로벌 시장 확대에 총력을 기울이고 있습니다. 태국 공장 또한 한국 포승 공장과 오버랩으로 스마트공장을 추진하여 세계 ‘톱 20’이라는 목표를 달성할 수 있도록 노력에 박차를 가할 계획입니다.


스마트공장으로 ‘매출’과 ‘인재’라는
두 마리 토끼를 잡다

현재 스마트공장 구축이 완성되지 않았는데도 벌써 현장 관리가 쉬워졌다고 한다. 이전에는 현장 작업자들이 기름때 묻은 장갑 낀 손으로 생산 과정을 바삐 기록하고, 생산품이 나오면 소수점 둘째 자리 단위까지 측정해 또 기록하는 과정의 연속이었다. 그렇다 보니 정작 생산이나 품질에 집중하지 못할 때가 있어 종종 문제가 발생하곤 했다. 그런데 이제는 치수를 측정하면 데이터가 바로 입력되는 것은 물론, 이를 토대로 그래프도 작성된다. 또한 정규분포가 나오고, 추정 불량률까지 알 수 있다. 작업자들이 본연의 업무인 생산에만 집중할 수 있게 된 것이다. 특히 주력 품종인 자동차 조향 장치는 아주 미세한 차이가 큰 문제로 이어질 수 있어 정밀함이 강조되는데, 그 작업을 잘 해낼 수 있게 되어 주요 고객인 메이저 자동차 회사들도 만족해하고 있다.
게다가 시끄럽고 매연이 발생하는 낙후된 공장을 자동화해 작업자들의 환경도 점차 개선되고 있다. 앞으로는 이 같은 환경 개선으로 이직률도 낮아지리라 회사는 기대하고 있다. 제조 현장에서 신입 사원이 처음 하는 일이 쇠로 된 제품을 이리저리 옮기는 것인데, 기존에 제품을 담는 통의 무게만 24㎏, 수레는 36㎏이나 된다. 여기에 제품이 가득 들어가면 180~200㎏을 훌쩍 넘는다. 이렇게 무거운 것을 작업자 한 사람이 하루에 수십 번을 옮겨야 하는 것이다. 그렇다 보니 신입 사원 대부분이 일주일 만에 그만두는 일이 허다했다.
그동안 영신금속공업은 이직률을 줄이기 위해 신입 사원들을 상대로 특별 교육을 실시하고 회사의 전망이 얼마나 밝은지 알리는 데에도 노력을 기울여왔다. 그리고 기숙사 관리비를 100% 지원하는 등 복지 문제를 두루 신경 써 왔다.
하지만 이런 정책이 근본적인 해결책이 되지는 못했다. 이처럼 인력 문제도 MES 구축과 생산 설비의 정비 등 한층 일하기 쉬운 공장 환경을 조성하게 된 계기가 되었다.
영신금속공업은 개선된 작업 환경을 자사만 누리는 것에서 그치지 않고, 동종 업계도 고루 혜택이 돌아갈 수 있기를 기대하고 있다. 생산 아이템이 많아 계속 변수가 발생하고, MES를 완성하는 데 고전하는 상황 속에서도 자사가 볼트 업계의 대표 기업이 되고자 노력하고 있다. 박문서 전무는 이렇게 말한다.
“볼트 업계 대부분이 작업 방식이 비슷합니다. 저울로 일일이 무게를 달면서 작업하죠. 우리 회사가 모델을 만들어놓으면 다른 회사들도 한결 쉽게 스마트공장을 구축할 수 있게 될 거예요. 그러면 한국 볼트 업계의 획기적인 터닝포인트가 되겠죠.”

 

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SMART ENGINEER'S INTERVIEW

 

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최병진 | 생산1팀 부장
시스템 구축 전에는 약 250개 설비에 대해 매일 작업일보와 체크시트를 작성했습니다. 그런데 지금은 MES를 마이크로미터와 연결시킴으로써 관련 데이터가 바로 입력됩니다. 예전에는 선입선출에도 문제가 있었습니다. 공장 전체로 보면 한 달에 7만 드럼이 움직입니다. 이것을 일일이 확인해서 선입선출을 한다고 생각해보세요. 아무래도 오류가 있을 수밖에 없습니다. 그런데 이제는 관리 시스템을 갖춰서 그런 문제가 해결되고 있습니다.

 

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곽장근 | 생산1팀 차장
갓 만들어진 제품은 200~300℃의 열을 품고 있어서 손으로 함부로 만지면 매우 위험합니다. 장갑이 필수죠. 그런데 작업자는 제품을 일일이 마이크로미터로 측정해 기록해야 합니다. 그런 면에서 불편함이 많았습니다. 이제는 측정만 하면 시스템에 자동으로 입력이 되니 작업이 훨씬 수월해지고, 작업 시간도 줄었습니다. 품질관리 면에서도 큰 발전을 이루었습니다. 불량이 발생했을 때 문제가 되는 지점을 바로 추적해낼 수 있게 되었죠. 현장에서 일하는 사람으로서 반가운 일이고, 앞으로 얼마나 작업 환경이 더 좋아질까 기대도 큽니다.

 

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이필경 | 전산팀 차장
뿌리산업은 제조업의 기초 체력이라고 할 수 있는데, 작업 환경이 열악하다 보니 젊은 신입 사원들이 오래 버티지를 못합니다. 그래서 근로자 대부분이 중·장년층이에요. 그들은 컴퓨터 같은 IT 기기에 익숙하지 않기 때문에 스마트공장 시스템을 위한 교육에 신경을 많이 썼습니다. 별도의 교육실을 만들어 관리자는 세 번, 현장 작업자는 여섯 번 교육을 실시했죠. 이제는 현장 관리자들의 생각이 확 달라진 것이 보입니다. 다들 뭔가 새로운 일을 하면 ‘그것을 시스템에 반영해야 겠다’, ‘어떻게 반영해야 할까’ 하는 생각을 기본적으로 합니다. 그동안 주먹구구로 해왔던 과정들을 시스템에 반영시키기 위해 현장에서 작업자가 적극적으로 노력하고 있다는 점도 큰 변화라고 생각합니다.

 

 

 

문정희 기자
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