원인터내쇼날, STEER 압출성형기로 폐플라스틱 재활용 테스트 성공 폐플라스틱으로 엔지니어링플라스틱 품질을 구현하다 정대상 기자입력 2018-11-01 14:29:51

중국의 폐플라스틱 수입이 금지되면서 국내 폐플라스틱 처리에 대한 고민이 높아지고 있다. 이러한 상황에서, 세계적인 트윈스크류압출성형기 STEER을 국내 시장에 공급하고 있는 원인터내쇼날이 유의미한 신공법 개발에 성공했다. 본지에서는 원인터내쇼날의 이번 성과를 소개한다.  
 

원인터내쇼날이 폐플라스틱 재생을 위한 단초를 마련했다(사진. 원인터내쇼날).


검증된 압출성형기 공급 업체 원인터내쇼날
기계류 제품에 대한 실제 테스트 정보는 설비 도입을 검토할 때 중요한 체크포인트 중 하나이다. 인도의 트윈스크류압출성형기 메이커 STEER의 제품을 국내에 소개하고 있는 원인터내쇼날은 제품의 실질적인 가동 데이터가 고객들에게 어떠한 신뢰와 가치를 주는지 알고 있다. 최근 이 회사가 STEER의 MS90 모델을 시운전한 데이터를 공개한 것도 이 정보가 고객에게 큰 신뢰로 다가간다는 사실을 알고 있기 때문이다. 


실제로 원인터내쇼날 류재준 대표는 단순히 ‘제품이 좋다’는 식의 영업을 지양하고, 검증되지 않은 기계를 함부로 판매하지 않는다는 확고한 신념을 가지고 있는 것으로 알려져 있다. 


최근 원인터내쇼날이 공개한 테스트 결과는 중국의 수입 규제로 인해 갈 곳을 잃은 국내 폐플라스틱 재활용의 방향을 제시했다는 점에서 의미가 크다. 이 회사는 폐플라스틱을 신품 수준으로 성형할 수 있는 새로운 공정을 개발, 유의미한 성과를 거뒀다.

 

테스트에 사용된 STEER의 압출성형기(사진. 원인터내쇼날)

 

폐플라스틱의 변신을 주도한 ‘STEER 압출성형기’
STEER은 세계 트윈스크류압출성형기 분야에서 저명한 Dr. Babu Padmanabhan 박사에 의해 1993년에 설립됐다. 1994년 트윈스크류 컴파운딩 엘리먼트(Element)를 처음 생산하기 시작했고, 1996년 스위스와 독일로 엘리먼트를 수출하며 전 세계적으로 기술력을 인정받았다. 2003년에는 자사의 첫 모델인 ‘Omega 60’을 선보였고, 2004년에 특수금속회사를 인수해 자체적으로 압출기에 최적인 철을 만들었다. 2006년에는 깊은 볼륨 압출기인 Do/Di=1.71의 Omega 플랫폼 기술을 개발했다. 이러한 성과들에 힘입어 2010년에는 압출기 업계 7년 평가에서 Top 5에 랭크됐다. STEER는 또한 2013년에 세계에서 가장 작은 압출기인 Omicron 10을 출시하는가 하면, 제약산업 분야에 새로운 연속공정을 도입하는 등 트윈스크류압출기 분야에서 미래 혁신 기술로 인지도를 확대해 나가고 있다. 


이번 윈인터내쇼날의 성과 또한 STEER의 압출성형기에서 비롯됐다. 적용된 모델은 엔지니어링플라스틱용으로 적합한 고급 동축 회전식 스크류압출성형기 ‘메가스페셜(Mega Special)’ 시리즈 중 MS90 모델이다. 


MS90모델은 92㎜의 스크류 직경을 보유하고 있으며. Do/Di=1.55:1, L/D=36, 메인 모터 630㎾(600RPM)의 스펙을 자랑한다. 
제립 작업에는 언더워터 팔레타이저(Underwater Pelletizer)가 사용됐다. 류 대표는 “초기 우려와는 달리 쉽고 빠르게 시운전에 들어갈 수 있었다. 또한 원심분리(Centrifugal Pellet Dryer) 건조기의 성능도 우수해 최종 원료에서는 0.2%의 매우 준수한 결과를 얻을 수 있었다.”라고 설명했다.

 

테스트에 사용된 STEER 시스템 사진(사진. 원인터내쇼날)

 

시간당 생산량 2,500㎏ 달성
이번 테스트에 적용된 원료는 페트론(PETLON)으로, PET와 나일론(NYLON)을 합성한 물질이다. 주목할 만한 부분은 PET와 나일론 재생품(Recycled Flake)을 사용했다는 점으로, 특히 중국 수출길이 막혀 처리에 애로가 생긴 현 시점에 국내 폐플라스틱을 사용한 프로젝트를 진행함으로써 환경문제를 극복할 수 있는 단초를 제공했다. 

 

류 대표는 “이번 테스트를 통해 성형된 최종 제품은 신품에 비견될 정도의 고품질을 유지하면서도 기계적 특성(Mechanical Property)을 기존 엔지니어링플라스틱 수준까지 끌어올렸다는 점이 고무적”이라며 “PET와 나일론 원료를 모두 재생품을 사용했기 때문에 압출성형기로서는 최악의 조건이었으나, 무리 없이 시간당 2,500㎏의 생산량을 달성했다”라고 밝혔다. 


또한 그는 “PET와 나일론은 수분흡습 특성을 지니고 있기 때문에 사전에 건조해 투입할 경우 더욱 우수한 품질의 제품을 보다 많이 생산할 수 있을 것으로 예상된다”라며 “이번 테스트는 세계 최초로 재생 플라스틱을 원료로 우수한 엔지니어링플라스틱을 만들어 내는데 성공함으로써 환경오염의 주범이 되는 폐플라스틱 재활용의 가능성을 연 사례”라고 강조했다.

정대상 기자
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